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发布日期:2020-06-29 08:40

  粉末冶金材料的热处理工艺_冶金/矿山/地质_工程科技_专业资料。粉末冶金材料的热处理工艺 【摘要】粉末冶金材料在现代工业中的应用越来越广,在取代锻钢件 的高密度和高精度的复杂零件的应用中, 随着粉末冶金技术的不断进 步也取得了快速发展。但是由于后续处理工艺的差异,

  粉末冶金材料的热处理工艺 【摘要】粉末冶金材料在现代工业中的应用越来越广,在取代锻钢件 的高密度和高精度的复杂零件的应用中, 随着粉末冶金技术的不断进 步也取得了快速发展。但是由于后续处理工艺的差异,粉末冶金材料国家标准其物理性能和 力学性能还存在着一些缺陷, 本文就针对粉末冶金材料的热处理工艺 进行简要阐述分析,并分析其影响因素,提出改善工艺的策略。 【关键词】粉末冶金材料热处理密度强度淬透性碳氮共渗 一. 前言 粉末冶金材料在现代工业中的应用越来越广泛, 特别是汽车工业、 生活用品、 机械设备等的应用中, 粉末冶金材料已经占有很大的比重。 它们在取代低密度、 低硬度和强度的铸铁材料方面已经具有明显优势, 在高硬度、高精度和强度的精密复杂零件的应用中也在逐渐推广,这 要归功于粉末冶金技术的快速发展。 全致密钢的热处理工艺已经取得 了成功,但是粉末冶金材料的热处理,由于粉末冶金材料的物理性能 差异和热处理工艺的差异,还存在着一些缺陷。各铸造冶炼企业在粉 末冶金材料的技术研究中,热锻、粉末注射成型、热等静压、液相烧 结、组合烧结等热处理和后续处理工艺,ag8手机版在粉末冶金材料的物理性能 与力学性能缺陷的改善中,取得了一定效果,提高了粉末冶金材料的 强度和耐磨性,将大大扩展粉末冶金的应用范围。 二. 粉末冶金材料的热处理工艺 粉末冶金材料的热处理要根据其化学成分和晶粒度确定, 其中的 孔隙存在是一个重要因素,粉末冶金材料在压制和烧结过程中,形成 的孔隙贯穿整个零件中,孔隙的存在影响热处理的方式和效果。粉末 冶金材料的热处理有淬火、化学热处理、蒸汽处理和特殊热处理几种 形式: 1.淬火热处理工艺 粉末冶金材料由于孔隙的存在, 在传热速度方面要低于致密材料, 因此在淬火时,淬透性相对较差。另外淬火时,粉末材料的烧结密度 和材料的导热性是成正比关系的; 粉末冶金材料因为烧结工艺与致密 材料的差异,内部组织均匀性要优于致密材料,但存在较小的微观区 域的不均匀性,所以,完全奥氏体化时间比相应锻件长 50%,在添加 合金元素时,完全奥氏体化温度会更高、时间会更长。比如,以不同 化合碳含量的烧结碳钢为例,淬火温度如表 1 所示, 在粉末冶金材料的热处理中,为了提高淬透性,通常加入一些合 金元素如:镍、钼、锰、铬、钒等,它们的作用跟在致密材料中的作 用机理相同,可明显细化晶粒,当其溶于奥氏体后会增加过冷奥氏体 的稳定性, 保证淬火时的奥氏体转变, 使淬火后材料的表面硬度增加, 淬硬深度也增加。另外,粉末冶金材料淬火后都要进行回火处理,回 火处理的温度控制对粉末冶金材料的的性能影响较大, 因此要根据不 同材料的特性确定回火温度,降低回火脆性的影响,一般的材料可在 175-250℃下空气或油中回火 0.5-1.0h。 2.化学热处理工艺 化学热处理一般都包括分解、吸收、扩散三个基本过程,比如, 渗碳热处理的反应如下: 2CO≒[C]+CO2 (放热反应) CH4≒[C]+2H2 (吸热反应) 碳分解出后被金属表面吸收并逐渐向内部扩散, 在材料的表面获 得足够的碳浓度后再进行淬火和回火处理, 会提高粉末冶金材料的表 面硬度和淬硬深度。由于粉末冶金材料的孔隙存在,使得活性炭原子 从表面渗入内部,完成化学热处理的过程。粉末冶金材料硬度但是,材料密度越高,孔 隙效应就越弱,化学热处理的效果就越不明显,因此,要采用碳势较 高的还原性气氛保护。根据粉末冶金材料的孔隙特点,其加热和冷却 速度要低于致密材料,所以加热时要延长保温时间,提高加热温度。 粉末冶金材料的化学热处理包括渗碳、粉末冶金工艺也称为mlm渗氮、渗硫和多元共渗等 几种形式, 在化学热处理中, 淬硬深度主要与材料的密度有关。粉末冶金材料研究院 因此, 可以在热处理工艺上采取相应措施,比如:渗碳时,在材料密度大于 7g/cm3 时适当延长时间。通过化学热处理可提高材料的耐磨性,粉 末冶金材料的不均匀奥氏体渗碳工艺, 使处理后的材料渗层表面的含 碳量可达 2%以上,碳化物均匀分布于渗层表面,能够很好地提高硬 度和耐磨性能。 3.蒸汽处理 蒸汽处理是把材料通过加热蒸汽使其表面氧化, 在材料表层形成 氧化膜,从而改善粉末冶金材料的性能。特别是对于粉末冶金材料的 表面的防腐,其有效期比发蓝处理效果明显,处理后的材料硬度和耐 磨性明显增加。 4.特殊热处理工艺 特殊热处理工艺是近些年来科技发展的产物, 包括感应加热淬火、 激光表面硬化等。感应加热淬火是在高频电磁感应涡流的影响下,加 热温度提升快, 对于表面硬度的增加有显著效果, 但是容易出现软点, 一般可以采取间断加热法延长奥氏体化时间; 激光表面硬化工艺是以 激光为热源使金属表面快速升温和冷却, 使奥氏体晶粒内部的亚结构 来不及回复再结晶而获得超细结构。 三. 粉末冶金材料热处理的影响因素分析 粉末冶金材料在烧结过程中生成的孔隙是其固有特点, 也给热处 理带来了很大影响,特别是孔隙率的变化与热处理的关系,为了改善 致密性和晶粒度,加入的合金元素也对热处理有一定影响: 1.孔隙对热处理过程的影响 粉末冶金材料在热处理时, 通过快速冷却抑制奥氏体扩散转变成 其他组织, 从而获得马氏体, 而孔隙的存在对材料的散热性影响较大。 通过导热率公式: 导热率=金属理论导热率×(1-2×孔隙率)/100 可以看出,淬透性随着孔隙率的增加而下降。另一方面,孔隙还 影响材料的密度, 对材料热处理后表面硬度和淬硬深度的效果又因密 度影响而有关联,降低了材料表面硬度。而且,因为孔隙的存在,淬 火时不能用盐水作为介质,以免因盐分残留造成腐蚀,所以,一般热 处理是在真空或气体介质中进行的。 2.孔隙率对热处理时表面淬硬深度的影响 粉末冶金材料的热处理效果与材料的密度、渗(淬)透性、导热 性和电阻性有关,孔隙率是造成这些因素的最大原因,孔隙率超过 8%时,气体就会通过空隙迅速渗透,在进行渗碳硬化时,增加渗碳 深度, 表面硬化的效果就会降低。 而且, 如果渗碳气体渗入速度过快, 在淬火中会产生软点,降低表面硬度,使材料脆变和变形。 3.合金含量和类型对粉末冶金热处理的影响 合金元素中常见的是铜和镍, 它们的含量与类型都会对热处理效 果产生影响。热处理硬化深度随铜含量、碳含量的增加而逐渐增高达 到一定含量时又逐渐降低;镍合金的刚度要大于铜合金,但是镍含量 的不均匀性会导致奥氏体组织不均匀; 4.高温烧结的影响 高温烧结虽然可以获得最佳的合金化效果和促进致密化,但是, 烧结温度的不同, 特别是温度较低时, 会导致热处理的敏感性下降 (固 溶体中的合金减少)和机械性能下降。因此,采用高温烧结,辅助以 充分的还原气氛,可以获得较好的热处理效果。 四、结语 粉末冶金材料的热处理工艺是一个复杂的过程,它与孔隙率、合 金类型、合金元素含量、烧结温度有关系,同致密材料相比,内部的 均匀性较差,要想获得较高的淬透性,要提高完全奥氏体化温度并延 长时间, 不均匀奥氏体渗碳可得到不受奥氏体饱和碳浓度限制的高碳 浓度。另外,加入合金元素也可提高淬透性。蒸汽处理可显著提高其 防腐性能和表面硬度。 参考文献: [1]曹放, 粉末冶金材料的热处理工艺试验, 粉末冶金技术, 1993, 11 [2]刘传习,周作平,解子章等,粉末冶金工艺学,科学普及出版 社,1987,27 [3]董盼,合金化对粉末冶金铁基合金的组织结构与性能的影响, 合肥工业大学材料学院 2001 届硕士论文